目前我国制造企业车间排产方式传统，生产指挥效率低下,例如很多车间层面的排产主要还是依靠手工或简单的Excel电子表格,对于零部件种类繁多的产品存在排产不准确、作业方案可控性差、效率低等问题。同时，各车间独立调度的工作形式，以及车间调度之间缺乏统一有效的沟通机制和共同认可的生产进度，导致生产信息不准确、生产指挥效率低下，大量时间浪费于数据核对和进度沟通。

   虽然有些制造企业实施了作业执行看板,但只是进行报开工、报完工等数据的采集，难以满足现场生产准备、工人领料、操作开工、操作完工、交检、互检以及质检等全过程以工序为核心的完整数据采集要求。同时,随着现场监控力度的加强,需要变革车间现场生产随批单的应用模式,避免数据重复输入的问题,建立电子化的随批单逐步、自动生成机制。

针对目前的现状，我司研发出的一套数字工厂DFS（Digital Factory System）系统开发目的为链接、联动生产设备、辅助生产设备、人机交互设备、日常生活设备，集成监控、远程管理（其包含远程关闭、开启、调整功能）。其集成了底层数据采集（MCU单片机设计）智能硬件、中层现场数据服务器系统、高层云端云计算系统。可解决需人工抄数、人工读取、反馈的时间成本与劳动力成本。可计算整厂生产效率并影响供应商、供应链生态的效率提升等。

      数字工厂DFS（Digital Factory System）系统有以下功能：

1、通过网络，采集生产设备的PLC数据和用电数据，上传云端，完成工厂数据初步信息化，为下一阶段开发MES系统做准备。

2、登录系统信息页，可以一眼全览工厂所有生产设备的运行状态、产量数据和用电情况，有利于管理者随时掌握工厂生产情况和灵活制定决策。

3、根据所采集的PLC数据，可统计生产设备稼动率，找到影响生产效率的瓶颈，减少待机时间，优化改善生产。

4、根据所采集的用电数据，可实时观察或查询过去生产设备用电详细情况，包括电流、电压、功率、功率因数、电能等。

5、例如获取生产设备用电功率因数，功率因数过低说明生产设备对电能的利用效率低下，需要找出原因进行调整，否则不仅会造成严重浪费，还会导致供电局对此增加罚款。

6、还可将选定生产设备在过去任意时间范围内的用电情况进行统计分析，例如查询生产设备在过去某一年内每月的用电分布，过去某一个月内每天的用电分布，过去某一日内每小时的用电分布，据此生成柱状图、折线图，提供简单直观有效的生产设备用电情况变化趋势。

7、甚至可以根据本地工业用电峰谷平时间段的划分，将生产设备用电量进行峰谷平统计整理，得出生产设备在过去某一年、某一个月、某一日内峰谷平各时间段的用电量和占比，据此形成饼状图、环形图，由于不同时间段用电收费价格不同，峰时间段最高，平时间段次之，谷时间段最低，理想情况下应该尽量安排生产在谷时间段及避开峰时间段，最大限度压缩用电成本，即削峰填谷。

8、在采集大量生产数据和用电数据的基础上，可结合计算得出不同工艺产品的生产成本构成，从而合理调整生产工艺，进而精确控制生产成本，实现精益化生产和利润最大化。

等等。

      这套数字工厂DFS系统现部署在新兴县凌丰玻璃金属制品有限公司车间中，我司将加大研发力度，不断推进项目进度，携手广东凌丰集团推进智能制造化升级。